核心原因：纸浆浓度波动（超过 ±0.5%）、模具堵塞、真空度不足；

解决方案：① 加装在线浓度检测仪（精度 ±0.1%），实时调节进水量稳定浓度；② 每日停机后用高压水枪（压力 5-8MPa）冲洗模具，每周拆解模具清理内部积浆；③ 每季度校准真空泵，更换老化密封件（真空度下降 10% 需及时处理）。某工厂通过以上措施，蛋托成型合格率从 85% 提升至 98%。

核心原因：干燥时间过长、模具数量不足、碎浆机产能匹配失衡；

解决方案：① 优化干燥参数（温度从 90℃升至 110℃，干燥时间从 30 分钟缩短至 22 分钟），但需避免温度超过 130℃（会导致纸浆碳化）；② 按 “1 台成型机配 3-5 套模具” 配置（模具冷却时间需 15-20 秒），采用旋转式模具架实现快速切换；③ 碎浆机产能需比成型机高 10%-20%（如成型机每小时需 10m³ 纸浆，碎浆机需达 12m³/h）。

脱模困难：模具涂层磨损（需重新喷涂特氟龙，厚度≥0.05mm）、顶针位置偏移（用卡尺校准，偏差≤0.1mm）；

输送卡阻：链条张紧度不足（调节张紧轮，下垂量≤20mm）、支撑板铰接处卡顿（每周加注锂基润滑脂，耐温≥120℃），配备链条断裂检测传感器（断裂时立即停机，避免设备损坏）。

设备选型：选择 “单成型机 + 单层干燥线” 的小型生产线（占地面积≤50㎡），成型模具选 6-12 枚 / 套，配套 1.5m³ 水力碎浆机（功率 7.5kW），干燥机采用电加热（适合小规模、低预算场景）；

优势：投资成本低（15-30 万元），设备启停灵活，适配小批量多批次生产，废纸原料利用率达 90% 以上。

设备选型：采用 “双成型机 + 三层干燥线” 的全自动生产线，成型模具选 24-30 枚 / 套，配备 5m³ 碎浆机（功率 15kW）与真空成型机（真空度≥-0.09MPa），干燥机采用天然气加热（能耗比电加热降低 60%）；

自动化配置：加装蛋托计数装置（误差≤1 个 / 千枚）、自动堆叠机（堆叠高度 1-1.5m）与智能监控系统（实时显示产能、合格率，故障自动报警），符合 JB/T 11198-2011 标准中 “产能波动≤5%” 的要求。

设备选型：在常规生产线基础上增加 “生物降解剂添加模块”，原料采用甘蔗渣、芦苇浆等植物纤维（代替废纸），成型后增加 “表面施胶工序”（涂抹环保胶黏剂，提升耐水性）；

合规要求：设备需通过 FDA 食品接触材料认证，蛋托需符合欧盟 EN 13432 标准（90 天生物降解率≥90%），生产线噪声需≤85dB（符合 JB/T 7232 标准）。