一、工艺参数精准优化：从 “源头” 提升生产效率

1. 碎浆工艺：保证浆料质量，减少设备负荷

• 原料配比与预处理：

• 废纸原料按 “70% 废纸浆 + 30% 废纸边” 混合（废纸浆保证浆料韧性，废纸边降低成本），避免混入杂质（如塑料、金属，需提前通过磁选机、筛选机去除），减少碎浆机刀片磨损；

• 废纸提前浸泡（水温 20-30℃，浸泡时间 30-40 分钟），使纤维充分软化，碎浆时间可从 15 分钟缩短至 8-10 分钟，碎浆机能耗降低 20%-25%。

• 浆料浓度控制：
  碎浆后浆料浓度需稳定在 “3%-5%”（用浓度计实时监测）：浓度过低，成型时蛋托易变形、烘干时间延长；浓度过高，浆料流动性差，堵塞成型模具孔，导致停机清理。可通过自动补水管（联动浓度计）实时调节，避免人工频繁调整。

2. 成型工艺：提升定型效率，减少废品率

• 模具与真空参数匹配：

• 成型模具需根据蛋托尺寸精准加工（蛋托凹槽深度误差≤0.5mm），并定期打磨模具表面（每周 1 次），减少浆料粘模（粘模会导致蛋托缺角，废品率升高）；

• 真空度与成型时间联动调整：厚型蛋托（壁厚≥1.5mm）真空度设为 - 0.085 至 - 0.09MPa，成型时间 8-10 秒；薄型蛋托（壁厚 1.0-1.2mm）真空度设为 - 0.075 至 - 0.08MPa，成型时间 5-7 秒（真空度过高易导致蛋托过薄，过低则成型不完整）。

• 脱模与转移优化：
  采用 “气动 + 机械联动脱模”（替代纯手动脱模），脱模气压设为 0.4-0.6MPa，配合脱模剂（食品级硅油，稀释后喷涂，每 2 小时 1 次），使脱模成功率从 95% 提升至 99% 以上；转移传送带速度与成型机节拍同步（如成型机每 10 秒出 1 模，传送带速度设为 0.8m/s），避免蛋托堆积或间距过大导致烘干不均。

3. 烘干工艺：降低能耗，缩短烘干周期

• 分段控温与热风循环：
  烘干箱分 3 段控温（入口段 120-130℃：快速蒸发表面水分；中段 90-100℃：缓慢蒸发内部水分，避免蛋托开裂；出口段 70-80℃：定型干燥），替代 “全程恒温”，能耗降低 15%-20%；同时优化热风循环系统（增加回风管道，回风率≥70%），减少热量流失。

• 烘干时间与蛋托含水率联动：
  用含水率检测仪（在线式，安装在烘干箱出口）实时监测蛋托含水率（合格标准 8%-12%），若含水率过高（＞12%），自动延长烘干时间（每升高 1% 含水率，延长 2-3 秒）；若含水率过低（＜8%），缩短时间（避免蛋托脆化），实现 “按需烘干”，减少无效能耗。