一、清洗对象与污染特点分析

• 成型模具：蛋托成型时，纸浆中的纤维、淀粉会黏附在模具表面（尤其是蛋托凹槽缝隙），长期积累会导致模具堵塞、蛋托成型不完整；

• 输送网带 / 链条：输送过程中掉落的纸浆碎渣、水分混合后形成黏糊状污垢，可能滋生细菌（尤其潮湿环境）；

• 浆液储罐与管道：纸浆静置后易沉淀结垢，管道内壁残留会导致流量下降、堵塞。

二、分环节高效清洗方案

1. 成型模具的在线 / 离线清洗（核心环节）

• 在线连续清洗（适配自动化生产线）：

• 在模具循环路径中设置清洗工作站，位于脱模工序后、下一次注浆前，通过以下步骤实现快速清洁：

1. 高压水冲洗：采用扇形高压喷嘴（压力 8-15MPa），从模具上下两面同时喷射，水流精准覆盖凹槽缝隙，冲刷表面残留纸浆（水温和室温即可，避免高温影响模具寿命）；

2. 旋转毛刷辅助：针对模具凹槽死角，配置与蛋托形状匹配的旋转尼龙毛刷（硬度适中，避免划伤模具），毛刷转速与模具移动速度联动（如模具移动速度 1m/min，毛刷转速 300r/min），物理清除顽固黏附物；

3. 风刀吹干：清洗后通过高压热风（60-80℃）快速吹干模具表面水分（避免残留水分影响下一次纸浆成型），风刀角度可调（覆盖模具全表面），确保 30 秒内干燥。

• 离线深度清洗（定期维护，每周 1 次）：

• 当在线清洗无法彻底去除模具表面结垢（如淀粉硬化层）时，将模具拆卸后放入超声波清洗槽（功率 500-1000W，频率 25-40kHz），使用弱碱性清洗剂（pH 8-9，如碳酸钠溶液），在 50-60℃下清洗 30 分钟，利用超声波震荡剥离深层污垢；

• 清洗后用去离子水冲洗，再进行高温消毒（80℃热水浸泡 10 分钟），确保无菌残留。

2. 输送部件的自动化清洗

• 网带 / 链条清洗：

• 在输送线末端设置喷淋清洗段，采用食品级清洗剂（如中性表面活性剂），通过上下交错的喷嘴（每 10cm 一个）对网带进行全方位冲洗，清洗剂浓度控制在 0.5%-1%（自动配比系统调节）；

• 清洗后设置清水漂洗段（水质需达标，浊度≤5NTU），最后通过热风烘干（温度 50-60℃），避免网带潮湿导致二次污染；

• 网带两侧的链条导轨需设置专用毛刷，随网带同步转动，清除链条缝隙中的纤维碎屑，每周配合润滑油清洁一次。

• 输送管道清洗：

• 每天生产结束后，先用清水冲洗管道 10 分钟（流速≥1.5m/s），再用 1%-2% 的氢氧化钠溶液（温度 60-70℃）循环清洗 30 分钟，溶解淀粉类残留；

• 最后用清水漂洗至 pH 值中性（6-8），并通过管道末端的视镜检查清洁度，确保无残留。

• 纸浆输送管道（尤其是弯头、阀门处）易积垢，采用CIP（原位清洗系统） 定期清洗：

3. 浆液储罐与设备表面的清洗

• 储罐清洗：

• 纸浆储罐底部易沉淀纤维杂质，需配置旋转喷淋球（360° 无死角），每天生产结束后，先排空储罐，再用高压水（压力 5-8MPa）冲洗罐壁和底部，冲洗时间≥15 分钟；

• 每周进行一次深度清洗：向储罐内注入含氯消毒剂（有效氯浓度 200-300mg/L），浸泡 2 小时后排空，再用清水冲洗干净，避免消毒剂残留影响纸浆性能。

• 设备外表面清洗：

• 对成型机、压榨机等设备的外露表面，制定每日清洁标准：用湿布蘸中性清洁剂擦拭，去除表面粉尘和浆液溅渍，重点清理设备缝隙（如操作台边缘、按钮面板），避免积垢滋生细菌。

三、高效清洗的配套优化措施

1. 清洗设备与生产线的联动设计

• 清洗工作站的运行节奏与蛋托成型速度匹配（如每分钟生产 60 个蛋托，清洗装置同步处理 60 个模具），避免因清洗导致生产线降速；

• 采用PLC 控制系统实现清洗参数（如水温、压力、清洗剂浓度）的自动调节，并设置清洗效果传感器（如摄像头检测模具表面残留），异常时自动报警并延长清洗时间。

2. 节水与环保设计

• 建立水循环系统：将清洗废水（如模具冲洗水、网带漂洗水）收集至沉淀池，经过滤（去除纤维杂质）、中和（调节 pH 值）后，回用至初次冲洗环节，水循环利用率≥70%，减少新鲜水消耗；

• 清洗剂选择生物可降解型（如植物基表面活性剂），避免排放后污染环境。

3. 定期维护与校准

• 每周检查清洗喷嘴是否堵塞（确保喷射角度和压力稳定），每月校准压力传感器、流量仪表（误差≤2%），每季度更换老化的毛刷和密封件，确保清洗设备长期高效运行。

总结