一、原料处理技术（纸浆类设备核心）

1. 废纸破碎与制浆技术

• 高效碎浆技术：通过双螺旋碎浆机或水力碎浆机，将废纸在水中浸泡（加适量脱墨剂或软化剂）后破碎成纤维状，确保纤维长度均匀（通常 0.5-2mm），避免大块杂质残留（否则会导致成型时出现孔洞）。

• 浆料浓度控制技术：通过自动配浆系统精准调节浆料浓度（通常 8%-15%），浓度过高会导致成型困难、能耗增加；浓度过低则产品强度不足。部分设备配备在线浓度传感器，实时反馈并自动调整加水量。

2. 浆料净化与筛选技术

• 采用高频振动筛或离心净化机去除浆料中的砂石、金属碎屑等杂质，同时分离短纤维（影响强度）和长纤维（保留以增强韧性），确保浆料纯净度（杂质含量≤0.1%），避免损坏成型模具或导致产品缺陷。

二、成型技术（决定产品结构与精度）

1. 纸浆模塑成型技术

• 真空吸附成型技术：模具（通常为金属网孔结构）浸入浆料后，通过模具内部抽真空，使浆料中的纤维均匀吸附在模具表面，形成鸡蛋托的初步形状（湿坯）。关键在于真空度控制（通常 - 0.04 至 - 0.06MPa）和吸附时间（10-30 秒，根据产品厚度调整），确保湿坯厚度均匀（误差≤0.5mm）。

• 模具设计与表面处理：模具需根据鸡蛋尺寸（如 30 枚、60 枚托）设计凹槽弧度和缓冲棱结构，表面进行防腐处理（如镀铬），减少浆料粘连并延长使用寿命。部分高端模具采用可拆卸模块，便于更换不同规格的鸡蛋托版型。

2. 塑料注塑 / 吸塑成型技术（针对塑料鸡蛋托）

• 注塑成型技术：将熔融的塑料原料（如 PS、PP）通过高压注入模具型腔，冷却后脱模。核心是注塑压力（50-100MPa）和温度控制（PS 熔点约 160-180℃），确保塑料充分填充模具细节（如缓冲凸起），避免缺料或飞边。

• 吸塑成型技术：适用于薄型塑料鸡蛋托，通过加热塑料片材至软化状态，再用真空吸附至模具表面成型，优势是速度快（单模周期 5-10 秒），但对产品强度要求较低。

三、干燥技术（纸浆类设备关键，影响产品强度）

1. 连续式热风干燥技术

• 采用多层网带式干燥机，湿坯通过传送带依次经过预热区（40-60℃，蒸发表面水分）、高温区（80-120℃，深层脱水）、冷却区（自然降温，防止脆化），干燥时间控制在 3-10 分钟（根据厚度调整）。关键是热风循环系统设计，确保上下表面受热均匀，避免翘曲（平整度误差≤1mm）。

2. 节能干燥技术

• 部分设备采用热泵干燥或余热回收系统，将干燥排出的湿热空气进行热交换后重新利用，能耗比传统热风干燥降低 20%-30%，适合大规模生产。

四、脱模与后处理技术（保障生产连续性）

1. 自动脱模技术

• 纸浆成型后，通过压缩空气反吹（从模具内侧吹气）配合机械顶针，将干燥后的鸡蛋托从模具上剥离，避免人工脱模导致的变形或破损。脱模压力需精准控制（0.2-0.4MPa），压力过大会损坏产品，过小则脱模困难。

• 塑料注塑成型则通过模具抽芯机构（斜导柱、顶管）实现自动脱模，确保产品边缘无损伤。

2. 后处理技术

• 裁切与堆叠：对多联版鸡蛋托（如 4 联、6 联），通过自动裁切机分离成单个产品，再由机械手或传送带堆叠（计数精度≤±1 个），便于包装。

• 防水处理（可选）：针对需要防水的纸浆鸡蛋托，通过喷涂水性蜡或覆膜工艺，在表面形成防水层（吸水率≤5%/24 小时），适用于冷藏或潮湿环境。

五、自动化与智能化控制技术

1. 生产线联动控制

• 采用 PLC 控制系统整合制浆、成型、干燥、脱模等环节，实现参数联动（如成型速度与干燥温度自动匹配），单条生产线可实现全自动运行（每小时产能 5000-20000 个，根据规格调整）。

2. 在线检测与反馈

• 配备视觉检测系统（CCD 相机），实时检测鸡蛋托的厚度、缺角、变形等缺陷，不合格品自动剔除；同时通过传感器监测模具磨损、网带张力等参数，提前预警维护需求，减少停机时间。

核心技术总结

• 纸浆类：以真空吸附成型和连续热风干燥为核心，侧重浆料纯净度和干燥均匀性；

• 塑料类：以注塑 / 吸塑成型为核心，侧重模具精度和原料熔融状态控制。